發生龜裂的情況：   

一、模具壓鑄時進程中溫度偏高(盡量附加冷卻系統)。

二、模具壓鑄進程中脫模劑可能噴灑不合理。

三、模具熱處理不合理,且主要是硬度(硬度應不小于HRC--47)。

四、模具鋼原料不佳 

前期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高(俗稱過燒)過燒是一種不可補救的缺點，因而應嚴格控制毛坯制造進程中的起鍛溫度.淬火工藝上也如此,并應嚴格控制加熱時刻避免脫炭，資料挑選好之后就是熱處理了，在出產了必定的數量后留意去應力，還有就是規劃合理，盡量避免應力會集，留意R角的巨細控制。在大約1萬模次的時分,模具要留意回火去應力,內力會集加工剩余應力未去除壓鑄進程熱應力未得到很好去除總歸龜裂就是應力會集的體現，能夠選用屢次回火去除應力然后能夠添加模具壽數。

鋁合金壓鑄模具在出產一段時刻后龜裂的原因主要有以下幾點：

1.模具溫度偏高應力過大

2.模具模仁material運用8407,skd61

3.模具熱處理硬度過高

4.定時保養，5k times1 回火，15k times1 回火30k times。

避免壓鑄模龜裂問題，進步模具運用壽數，要做好以下幾點： 

A、壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求硬度要保証在HRC43~48 (資料可選用SKD61或8407) 

B、模具在壓鑄出產前應進行充沛預熱作業,其效果如下： 

a、使模具達到較好的熱平衡，使鑄件凝結速度均勻并有利于壓力傳遞。

b、堅持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和進步鑄件表面質量。

c、削減前期出產不良，進步壓鑄出產率。

d、下降模具熱交變應力，進步模具運用壽數。

詳細標準如下：

C.新模具在出產一段時刻后，熱應力的積累是直接導致模仁發生龜裂的原因，為削減熱應力，投產必定時刻后的模仁及滑塊應進行消除熱應力的回火處理。

詳細需求消除熱應力的出產模次如下：

鋁合金壓鑄模接受巨大交變作業應力，有必要從模材，規劃，加工，熱處理及操作各方面加以留意才干得到長的模具壽數，以下是為使模具能達長壽數的要訣： 

1、高品質模材

2、合理規劃模壁厚及其它模具尺度

3、盡量選用鑲件

4、在可能條件下選用盡量大的轉角R

5、冷卻水道與型面及轉角的距離有必要足夠大

6、粗加工后應去應力回火

7、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快

8、徹底打磨去除EDM蛻變層

9、型面不可高度拋光

10、模具型面應經氧化處理

11、如選氮化，滲層不能太深

12、以正確的方法預熱模具至引薦的溫度

13、開端壓鑄5～10件應運用慢的錘頭速度

14、在得到合格產品的前提下盡量下降鋁液溫度

15、不運用過高的鋁液注射速度

16、確保模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應堅持在40~50℃

17、暫時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具接受熱沖擊

18、當模型面在最高溫度時應關冷卻液

19、不過多的噴脫模劑

20、在必定數量后的壓鑄后去應力回火 

①最主要的原因就是溫度過高，主張運用溫度計在壓鑄進程中隨時控制溫度(鋁合金壓鑄主張溫度<650)。

②留意模具的預熱，避免熱疲憊。(龜裂主要是因為熱疲憊引起的)。

③留意模具加工，最好是用加工中心完結，如果有需求電加工的，電加工后要添加研磨和拋光工序。

④留意模具的保養(去應力回火)。

⑤主張高壽數要求的模具選用8407鋼料，壓鑄模具運用硬度主張不要高于50HRC。